پنج ابزار مهم عیب یابی سیستم اسمز معکوس (RO)

در این مقاله قصد داریم بررسی کنیم که آیا طراح و سازنده سیستم RO وظایف خود را به صورت حرفه ای و به درستی انجام داده است یا خیر. برای پاسخ به این سؤال، لازم است بررسی کنیم این پنج ابزار و امکان که در ادامه به آن‌ها اشاره می‌شود، در ساختار سیستم RO ساخته شده توسط این فرد یا شرکت در نظر گرفته شده است یا خیر. این پنج ویژگی ابزارهای اساسی هستند که برای عیب‌یابی سیستم اسمز معکوس RO به کار می‌روند. عدم حضور این تجهیزات و امکانات در سیستم RO، بهره‌برداری RO را سخت و پیچیده کرده و عیب‌یابی سیستم را عملاً با مشکل مواجه می‌کند.

۱. امکان پروفایلینگ و پرابینگ

این امکان جهت تشخیص محل دقیق وقوع مشکل مورد استفاده قرار می‌گیرد.

حالت اول: در سیستم RO، یک پنل تعبیه می‌کنند تا از پرمیت خروجی هر یک از پرشروسل‌ها نمونه‌برداری کند. 

حالت دوم: در برخی از سیستم‌های RO، شیرهای نمونه‌برداری روی لوله خروجی پرمیت از پرشروسل نصب شده‌اند. بدین ترتیب، نمونه‌برداری انجام می‌شود تا کیفیت و مقدار EC هر پرشروسل بررسی گردد.

حالت سوم: در جهت مخالف لوله خروجی پرمیت از پرشروسل، شیرهای نمونه‌برداری قرار می‌گیرند.

۲. تجهیزات ابزار دقیق برای هر مرحله

بدیهی است، هنگامی که سیستم اسمز معکوس RO در حال کار است، عملکرد هر یک از مراحل باید به طور مجزا مانیتور شود. به همین دلیل، استفاده از تجهیزات ابزار دقیق برای هر یک از مراحل به صورت جداگانه ضروری است.

این تجهیزات ابزار دقیق عبارتند از: 

• فشار سنج
• فلومتر
• هدایت سنج

۳. امکان شستشوی شیمیایی (CIP) هر مرحله به صورت جداگانه

قاعدتاً، زمانی که سیستم RO در حال کار است، نوع فولینگ که در مرحله اول و دوم تشکیل می‌شود، ممکن است برای یک سیستم دو مرحله‌ای متفاوت باشد. به علاوه، زمان رسیدن به مرحله انجام CIP یا زمان طلایی در هر مرحله نیز ممکن است متفاوت باشد. بنابراین، ضروری است که در سیستم RO این امکان وجود داشته باشد تا بتوان بر روی هر یک از این مراحل، عملیات CIP را به صورت جداگانه انجام داد.

به عنوان مثال، شیرهایی بین مرحله اول و دوم نصب می‌شوند تا این دو مرحله از یکدیگر جدا شوند و بتوان بر روی هر یک از آن‌ها به صورت مستقل عملیات CIP را اجرا کرد. این امکان ممکن است در هر سیستم RO وجود نداشته باشد، اما برای دستیابی به بهره برداری مطلوب، حضور آن امری بسیار حیاتی است.

۴. امکان انجام فلاشینگ با آب پرمیت

استفاده از آب پرمیت برای انجام عملیات فلاشینگ در سیستم RO باید به عنوان یک اقدام بسیار اساسی در نظر گرفته شود. متأسفانه، برخی از شرکت‌های طراح و سازنده سیستم RO این جنبه حیاتی را به درستی در نظر نمی‌گیرند، که منجر به وقوع مشکلاتی مانند خلأ پرمیت در سیستم‌های RO می‌شود. 

در سال گذشته، در حال برگزاری دوره آموزش بهره برداری برای یکی از صنایع کشور بودم. همزمان با این دوره، شرکت X در حال نصب یک سیستم RO برای آن شرکت بود. حین بازدید از سیستم در حال نصب، متوجه شدم که برای انجام فلاشینگ پمپی در نظر گرفته نشده است. علت عدم وجود پمپ فلاشینگ را جویا شدم و با این پاسخ مواجه شدم که ما این امکان را در نظر گرفتیم که با استفاده از یک پمپ فشار بالا و آب خوراک عملیات فلاشینگ انجام شود! که کاملاً اشتباه است.

لازم به ذکر است که این امکان برای سیستم‌های مقیاس بزرگ، به ویژه سیستم‌های RO صنعتی، کاربردی ندارد و حتماً باید از یک پمپ جداگانه و با استفاده از آب پرمیت، فلاشینگ را روی سیستم RO انجام داد.

۵. امکان انجام تست SDI در محل

یک سیستم RO را در نظر بگیرید که دارای دستگاه تست SDI است و به نقاط مختلف مسیر لوله کشی متصل شده و با استفاده از فشار موجود در مسیر، تست SDI را انجام می‌دهد. مشکلی که در این سیستم وجود دارد این است که هنگام انجام تست SDI پس از کارتریج فیلتر، فشار مسیر به psi ۳۰ نمی‌رسد. زیرا فشار مورد نیاز برای تست SDI دقیقاً psi ۳۰ است. بنابراین، در این سیستم به ناچار پس از فیلتر شنی، تست SDI انجام می‌شد که متأسفانه این روش نادرست است!

در واقع، تست SDI برای اطمینان از عملکرد صحیح واحدهای پیش‌تصفیه باید در آخرین مرحله، یعنی پس از کارتریج فیلتر انجام شود. بنابراین، طراحان سیستم RO باید به این نکته توجه کنند که فشار مسیر در محل اجرای تست SDI به گونه‌ای در نظر گرفته شود که این تست به درستی قابل اجرا باشد.

این پنج مورد مطرح‌شده ممکن است ساده به نظر برسند، اما متاسفانه در اکثر سیستم‌های RO مورد توجه قرار نمی‌گیرند. این پنج ابزار اساسی به ما کمک می‌کنند تا بهره‌برداری و عیب‌یابی سیستم را با دقت و سرعت بیشتری انجام دهیم.